Mejora y actualización de horno vertical para el conformado y templado de vidrio

Abstract

En la empresa Scheimberg se analizó el proceso de conformado y templado de vidrio curvo en un horno vertical, identificando como principal limitación el elevado tiempo de puesta a punto ante cambios de modelo. Actualmente, el ajuste del sistema de sopladores se realiza de forma manual, sin un control sobre parámetros tales como caudal y presión, lo que introduce defectos de calidad y mayores mermas asociadas al producto final. Además, el hecho de que sea de forma manual, hace que cada cambio demande aproximadamente 8 horas, involucrando dos operarios dedicados. El objetivo del proyecto fue lograr un modelo estándar de sopladores que permita evitar la necesidad de reemplazarlos ante un cambio en el modelo de vidrio a producir, y automatizar el sistema de soplado para reducir drásticamente los tiempos de puesta a punto y mejorar la repetibilidad del proceso. En función de dicho objetivo, se diseñó un nuevo conjunto de sopladores compactos en reemplazo del sistema existente, incorporando automatización mediante cilindros neumáticos y sensores ópticos. El alcance incluye el rediseño del sistema de soplado, la definición de actuadores y sensores (detección de presencia de vidrio), y validación mediante cálculos y simulaciones de flujo (CFD). Como conclusión, la solución propuesta reemplaza a un gran número de modelos de sopladores con un ajuste manual, que producen alta variabilidad en los resultados obtenidos en el proceso, por un sistema automatizado y modular, orientado a reducir considerablemente los tiempos de puesta a punto y la estandarizar condiciones de soplado.